Hammadde seçimi
Hammadde tadı, tadı ile gelişmelidir.pirinççeşitleri.Temel olmayan pirinç eritilirken şarjın kalitesi güvenilir ise bazen eski malzeme kullanımı %100'e ulaşabilir.Bununla birlikte, eriyiğin kalitesini sağlamak ve yanma kaybını azaltmak için, çeşitli talaş veya çinko yongaları gibi nispeten ince bölünmüş şarjın kullanımı genellikle %30'u geçmemelidir.Deneysel yüzey: %50 katot bakır ve %50 pirinç eski malzeme kullanıldığında, gerekli ergitme süresi en uzun ve enerji tüketimi en fazladır.Çinko külçe 100~150°C'ye önceden ısıtılır ve partiler halinde beslenirse, metalin yanma kaybını azaltabilen erimiş havuzda hızla batması ve erimesi çok faydalıdır.Az miktarda fosfor eklenmesi, erimiş havuzun yüzeyinde 2ZnO.p2o2'den oluşan daha elastik bir oksit filmi oluşturabilir.%0,1~%0,2 gibi az miktarda alüminyum eklemek, erimiş havuzun yüzeyinde bir Al2O3 koruyucu film oluşturabilir ve çinkonun buharlaşmasını önlemeye ve azaltmaya ve döküm koşullarını iyileştirmeye yardımcı olur.Pirinç eritmek için çok sayıda eski malzeme kullanıldığında, nispeten büyük eritme kayıpları olan bazı elementler için uygun ön dengeleme yapılmalıdır.Örneğin, düşük çinkolu pirinç ergitildiğinde ön-dengeli çinko miktarı %0,2'dir, orta-çinkolu pirinç ergitildiğinde ön-dengeli çinko miktarı %0,4-%0,7'dir ve yüksek-çinkolu pirinç ergitildiğinde ön-dengeli çinko miktarı %1,2-%2,0'dir.
Eritme prosesi kontrolü
Pirinç eritilirken genel ekleme sırası şu şekildedir: bakır, eski malzeme ve çinko.Saf metal bileşenlerden pirinç eritirken, önce bakır eritilmelidir.Genel olarak, bakır eritildiğinde ve belirli bir sıcaklığa kadar aşırı ısıtıldığında, uygun şekilde oksijeni giderilmelidir (örneğin fosfor ile) ve ardından çinko eritilmelidir.Şarj eski pirinç şarjını içerdiğinde, şarj sırası alaşım bileşenlerinin özellikleri ve ergitme fırınının tipi gibi gerçek koşullara göre uygun şekilde ayarlanabilir.Eski malzemenin kendisi çinko içerdiğinden, çinko elementinin erime kaybını azaltmak için, genellikle eski pirinç malzeme sonunda eklenmeli ve eritilmelidir.Ancak, büyük şarj parçaları nihai şarj ve eritme için uygun değildir.Şarj ıslak ise, doğrudan eriyiğe eklenmemelidir.Islak yük, diğer erimemiş yükün üzerine eklenirse, erimeden önce bir kuruma ve ön ısıtma süresi yaratacaktır; bu, yalnızca eriyik solumayı önlemekle kalmaz, aynı zamanda diğer kazaları da önler.Düşük sıcaklıkta çinko ilavesi, neredeyse tüm pirinç eritme işlemlerinde uyulması gereken temel bir ilkedir.Düşük sıcaklıkta çinko eklemek, yalnızca çinkonun yanma kaybını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda eritme işleminin güvenliğine de yardımcı olur.Bir güç frekanslı demir çekirdekli endüksiyon ocağında pirinç eritirken, eriyiğin kendisi, yani geçiş eriyik havuzu büyük miktarda çinko içerdiğinden, genellikle bir deoksidan eklemek gereksizdir.Bununla birlikte, eriyik kalitesi düşük olduğunda, yardımcı deoksidasyon yükünün toplam ağırlığına göre %0,001~%0,01 fosfor da eklenebilir.Eriyiğe az miktarda bakır-fosfor ana alaşımı eklemek, eriyiğin fırından çıkmadan önce akışkanlığını artırabilir.H65 pirincini örnek alırsak erime noktası 936°C'dir.Çinkonun çok fazla buharlaşmasına ve eriyiğin solunmasına neden olmadan eriyik içindeki gazın ve şarjörün zamanında yüzmesini ve boşalmasını sağlamak için erime sıcaklığı genellikle 1060~1100°C'de kontrol edilir.Sıcaklık uygun şekilde 1080~1120°C'ye yükseltilebilir.2 ila 3 kez “ateş püskürttükten” sonra dönüştürücüye dökülür.Eritme işlemi sırasında pişmiş kömürle kaplayın ve kaplama tabakasının kalınlığı 80 mm'den fazla olmalıdır.
Gönderim zamanı: Temmuz-07-2022