Hammadde seçimi
Hammadde tadı, tadıyla birlikte gelişmelidir.pirinççeşitleri.Esansiyel olmayan pirinç eritilirken, şarjın kalitesi güvenilirse, bazen eski malzemenin kullanımı %100'e ulaşabilir.Ancak eriyiğin kalitesini sağlamak ve yanma kaybını azaltmak için çeşitli talaş veya çinko parçacıkları gibi nispeten ince bölünmüş şarjların kullanımı genellikle %30'u geçmemelidir.Deney yüzeyi: %50 katot bakır ve %50 pirinç eski malzeme kullanıldığında gerekli eritme süresi en uzun ve enerji tüketimi en yüksek olur.Çinko külçesi önceden 100~150°C'ye ısıtılır ve gruplar halinde beslenirse, erimiş havuzda hızlı bir şekilde batması ve erimesi çok faydalıdır, bu da metalin yanma kaybını azaltabilir.Az miktarda fosfor eklenmesi, erimiş havuzun yüzeyinde 2ZnO.p2o2'den oluşan daha elastik bir oksit filmi oluşturabilir.%0,1~%0,2 gibi az miktarda alüminyum eklemek, erimiş havuzun yüzeyinde bir Al2O3 koruyucu film oluşturabilir ve çinkonun buharlaşmasını önlemeye ve azaltmaya ve döküm koşullarını iyileştirmeye yardımcı olabilir.Pirinç eritmek için çok sayıda eski malzeme kullanıldığında, nispeten büyük eritme kayıplarına sahip bazı elementler için uygun ön dengeleme yapılmalıdır.Örneğin, düşük çinkolu pirinç eritilirken çinkonun ön telafi miktarı %0,2'dir, orta çinkolu pirinç eritilirken ön telafi çinko miktarı %0,4-%0,7'dir ve çinkonun ön telafi miktarı şu şekildedir: Yüksek çinkolu pirinç eritildiğinde %1,2-%2,0.
Eritme proses kontrolü
Pirinç eritilirken genel ekleme sırası şu şekildedir: bakır, eski malzeme ve çinko.Saf metal bileşenlerden pirinç eritilirken önce bakırın eritilmesi gerekir.Genel olarak, bakır eritildiğinde ve belirli bir sıcaklığa kadar aşırı ısıtıldığında, uygun şekilde deokside edilmesi (örn. fosfor ile) ve ardından çinkonun eritilmesi gerekir.Şarj eski pirinç şarjını içerdiğinde, şarj sırası alaşım bileşenlerinin özellikleri ve izabe fırınının tipi gibi gerçek koşullara göre uygun şekilde ayarlanabilir.Eski malzemenin kendisi çinko içerdiğinden, çinko elementinin erime kaybını azaltmak için genellikle eski pirinç malzemenin en sonunda eklenip eritilmesi gerekir.Ancak büyük yük parçaları son yükleme ve eritme için uygun değildir.Eğer şarj ıslak ise doğrudan eriyiğe eklenmemelidir.Islak şarj diğer erimemiş şarjın üstüne eklenirse, erimeden önce bir kuruma ve ön ısıtma süresi yaratacaktır; bu sadece eriyik solunmasını önlemek için değil, aynı zamanda diğer kazaları önlemek için de faydalıdır.Düşük sıcaklıkta çinko ilavesi neredeyse tüm pirinç eritme proseslerinde takip edilmesi gereken temel bir prensiptir.Düşük sıcaklıkta çinko eklemek yalnızca çinkonun yanma kaybını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda eritme işleminin güvenliğine de yardımcı olur.Güç frekanslı demir çekirdekli indüksiyon ocağında pirinci eritirken, genellikle bir deoksidantörün eklenmesine gerek yoktur çünkü eriyiğin kendisi, yani geçiş erimiş havuzu büyük miktarda çinko içerir.Ancak eriyik kalitesi zayıf olduğunda yardımcı deoksidasyon yükünün toplam ağırlığına göre %0,001~%0,01 oranında fosfor da eklenebilir.Eriyiğe az miktarda bakır-fosfor ana alaşımının eklenmesi, eriyiğin fırından çıkmadan önce akışkanlığını arttırabilir.Örnek olarak H65 pirincini alırsak erime noktası 936°C'dir.Eriyik içindeki gazın ve haznenin zamanla yüzmesini ve boşalmasını sağlamak için, çinkonun çok fazla buharlaşmasına ve eriyiğin solunmasına neden olmadan, erime sıcaklığı genellikle 1060~1100°C'de kontrol edilir.Sıcaklık uygun şekilde 1080~1120°C'ye yükseltilebilir.2 ila 3 kez “ateş püskürttükten” sonra dönüştürücüye dökülür.Eritme işlemi sırasında pişmiş kömürle örtün ve kaplama tabakasının kalınlığı 80 mm'den büyük olmalıdır.
Gönderim zamanı: Temmuz-07-2022